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四、感应器设计与制造
感应器设计与制造质量直接与淬火工件质量及能耗相联系，对复杂结构如旋转加热曲轴感应器等，曾被外企认为只有进口这条渠道能解决，然而90年代初，国内建立了专业的感应器制造厂，此后进口感应器几乎全部国产化了，突出的是国内一家制造商已拥有自行设计的1000多套感应器图样，其产品涵盖了汽车、工程机械、机车、机床、石油及冶金等多个领域，对感应器设计、改进使用等并有专着等（《金属加工》热加工2006年第9期报道）。感应器镶装导磁体以提高效率已迅速扩大，可加工导磁体及厚度为0.08～0.1 mm的硅钢片的使用量增多，陶瓷定位块在特种感应器上的使用，用模具检测感应器制造精度等均代表近几年来感应器制造水平的提高，用计算机模拟法研制新型感应器已在少数企业中进行。
五、感应热处理新工艺的发展
（1） 曲轴颈旋转淬火及圆角淬火
分合式曲轴颈感应器为半环感应器旋转淬火所取代，解决了油孔淬裂及下止点淬硬区窄问题，随之曲轴颈圆角淬硬普遍应用于柴油机曲轴，提高曲轴疲劳强度一倍。
（2）轴类零件采用矩形管纵向加热淬火
使台阶轴过渡的淬硬层不中断得到连续，大大提高了轴的扭转疲劳强度，如图6所示。一汽、东汽等均已将此工艺用于半轴生产。
（3）钢轨全长感应淬火
已有几十条钢轨全长中频淬火生产线在国内运用，使钢轨寿命提高一倍以上，此技术并扩大到铁道的其他件，如道岔、翼轨等。
（4）轧辊双频感应淬火
国内已能自制双频电源及淬火成套装置，轧辊双频淬火已在多个冶金厂进行生产，其工装淬火喷液环已进行了技术改进，取得实效。
（5）PC钢筋生产技术
国内对PC钢筋感应淬火技术从单频发展为双频，从单线生产发展为双线生产，能耗指标不断下降，某公司对φ7～φ13.5mm钢筋的能耗已达到304kW·h/t。
（6）钢管焊缝感应退火
此工艺主要消除焊缝应力及匀化组织，防止偏析区产生硬点影响钢管寿命，国内已有多个企业从事此行业，所有装备绝大数是国内技术。
（7）汽车零部件的感应淬火
汽车CVJ钟形壳、三柱滑套、轮毂内滚道等许多零件感应淬火的装备与工艺全部国产化交钥匙项目。这些国产零件满足了国内汽车工业快速发展的需要并自给有余。
（8）回转支承滚道与齿轮感应淬火
成套装置与工艺完全国产，保证了当前发展风电与港口机械的需要，可处理零件直径达4～6m。
（9）长内孔管件淬火
内孔φ124mm， 深达3000mm的管件内孔扫描淬火的全套装备与工艺在国内研制成功并投产。
（10）大齿轮单齿沿齿沟扫描淬火
m62大模数齿条单齿沿齿沟深火取得成功，解决了层深、裂纹、变形等多种工艺问题。 汽车齿轮双频淬火大量使用于生产。
（11）低淬透性钢齿轮
从钢种开发到齿轮批量生产在70年代曾取得成效，此项目在钢材成分控制上有待提高。
此外，还有人工心脏瓣膜感应加热在保护气体下沉积材料、轧辊感应加热熔覆耐磨材料等多种工艺已用于生产。
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